Форсунки

Основные дефекты деталей форсунок (кроме распылителей):

1)         износ торца корпуса форсунок в месте прилегания кор­ пуса распылителя;

2)    излом пружин или потеря ими упругости;

3)    повреждение или срыв резьбы.

Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой на чугунной плите.

Поврежденную резьбу (не более двух ниток) устраняют обработкой метчиком или плашкой.

Дефектные пружины меняют на годные.

В некоторых конструкциях форсунок проверяют степень намагниченности штанги (штока) и при необходимости штан­ гу намагничивают так, чтобы она могла удерживать деталь такой же массы.

Если имеются повреждения в корпусе форсунки, в гайке либо регулировочный винт с трещинами или со срывом резь­ бы, то в одном месте более двух ниток не ремонтируют. Луч­ ше заменить новыми.

Распылитель форсунки занимает особое место в ремонте форсунки. В процессе работы форсунки изнашиваются направ­ ляющие поверхности иглы и корпуса распылителя, а также

их уплотнительные конусные поверхности. Сопловые (рас-пыливающие ) отверстия загрязняются, закоксовываются , а их кромки изнашиваются.

Вследствие износа направляющей цилиндрической поверх­ ности иглы и отверстия корпуса уменьшается плотность пары и увеличивается утечка топлива в дренажное отверстие корпуса форсунки. На поверхностях уплотнительного конуса иглы и фа­ски корпуса распылителя образуются кольцевые канавки. Такой износ деталей вызывает подтекание и плохое распыливание топли -в а . Кромки сопловых отверстий изнашиваются неравномерно и поэтому получают неправильную геометрическую форму. С увеличением диаметра сопловых отверстий возрастает объем впрыснутого топлива.

Типовой технологический процесс ремонта распылителя:

1)         подготовка деталей к ремонту;

2)    контроль и сортировка деталей;

3)    механическая обработка деталей;

4)    подбор и взаимная притирка деталей;

5)    контроль и приемка распылителя.

В зависимости от фактического состояния деталей распыли­ теля, сложности ремонта и производственных возможностей ремонтного предприятия могут быть отклонения от типового технологического процесса.

При подготовке деталей к ремонту шлифовальной шкур­ кой удаляют нагар и коррозию с наружной поверхности кор­ пуса распылителя. Забитые нагаром сопловые отверстия прочи­ щают специальной иглой и стальной калиброванной проволокой. Если на игле распылителя имеются смазочные канавки, то их зачищают пластинкой из меди.

При контроле деталей проверяют состояние наружных, направляющих и конусных поверхностей. Детали бракуют

9 Soveti avtolubitelu

при наличии трещин и обломов, коррозии на обработанных поверхностях иглы глубиной более 0,02 мм и на поверхности корпуса глубиной более 0,05 мм.

Игла считается негодной при изгибе хвостовика и износе сферической поверхности до образования плоской поверх­ности.

В процессе контроля распылители по состоянию рабочих поверхностей сортируют на две группы. К первой группе отно­ сят распылители, не требующие сложной механической обра­ ботки. У таких распылителей обычно лишь притирают конусы. Ко второй группе относят распылители, требующие механи­ ческой обработки рабочих поверхностей. Такие детали разуком­ плектовывают, после чего измеряют рабочие поверхности.

Корпус распылителя обрабатывают в такой последова­тельности:

1)         шлифование торца;

2)    притирка торца;

3)    обработка отверстия под иглу;

4)    обработка конусной фаски;

5)    полирование отверстия под иглу;

6)    контроль и сортировка деталей.

Направляющие отверстия корпуса притирают разрезанным притиром с притирочной пастой. После притирки направляю­ щая поверхность должна быть блестящей, овальность и ко­нусность — не более 0,002 мм. Конусную фаску корпуса распылителя притирают чугунным притиром-наконечником и тонкой пастой ГО И, выдерживая соосность фаски с напра­ вляющим отверстием с точностью до 0,002 мм. Пасту наносят только на конусную поверхность притира.

Убедившись в точности обработки конусной фаски, направ­ ляющее отверстие корпуса распылителя полируют чистовым притиром.

Иглу ремонтируют в такой последовательности:

1)         предварительная обработка (притирка) цилиндрической поверхности;

2)    сортировка деталей по размеру цилиндрической поверх­ ности;

3)    окончательная обработка цилиндрической поверхности;

4)    шлифование конуса;

5)    контроль и сортировка по размеру цилиндрической поверхности.

Предварительную обработку цилиндрической поверхности выполняют чугунным разрезным притиром. После притир­ки конусность цилиндрической поверхности допускается не более 0,002 мм, а овальность не более 0,001 мм. После при­ тирки иглы сортируют на группы через 0,002 мм.

Чистовую обработку цилиндрической поверхности игл одной группы производят на специальном станке в течение 20—30 с способом обкатки между двумя чугунными дисками с тонкой пастой ГОИ.

Доведенная поверхность детали должна иметь ровный блеск, шероховатость поверхности в соответствии с эталоном, допусти­ мая конусность поверхности не более 0,002 мм; овальность, гра-ненность , корсетность и бочкообразность не допускаются.

Рабочий конус иглы шлифуют на специальном станке. Шероховатость конусной поверхности иглы сличают с этало­ ном. Биение конуса проверяют индикаторным прибором.

При окончательном контроле игл по размерам цилиндриче­ ской поверхности их сортируют на группы через 0,002 мм.

Технология подбора и комплектования деталей, их взаим­ной притирки и контроля следующая. Иглу подбирают к кор­ пусу так, чтобы она входила в отверстие корпуса до второй кольцевой канавки. Для облегчения подбора иглы, предвари­ тельно отсортированные по размерным группам, берут в соот -

ветствии с такой же размерной группой корпуса распылителя. После подбора эти детали взаимно притирают по цилиндри­ ческим, а затем по конусным поверхностям с использованием тонкой притирочной пасты.

Взаимную притирку цилиндрических поверхностей про­ должают до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе распылителя. Затем детали промывают в чистом бензине и проверяют плавность хода иглы. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины (при угле накло­на 45°), должна опускаться на конусную фаску под действием собственной массы.

Убедившись в плавности движения иглы в корпусе, взаим­но притирают конусные поверхности. В процессе контроля на специальном стенде отремонтированных распылителей прове­ ряют: плотность цилиндрических направляющих поверхно­ стей, герметичность конусов, качество распиливания и состоя­ ние сопловых отверстий корпуса.

Детали с пониженной плотностью направляют на перекомп­лектование . Герметичность конусных поверхностей и качество распыливания проверяют тщательно отфильтрованным дизель­ ным топливом при давлении подъема иглы (около 200 МПа).

Распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние и равномерно распределяться по поперечному сече­ нию струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.